.RU

Методическое пособие по приготовлению бетонных смесей г. Златоуст - страница 2




Пористые заполнители обладают значительным водопоглащением и при введении их в бетонную смесь забирают из цементного раствора часть воды. Наиболее интенсивно этот процесс происходит в первые 10 – 15 мин. После приготовления бетонной смеси. Тем самым существенно изменяются реологические свойства бетонной смеси, т.е. уменьшается ее подвижность. Количество воды, поглощаемой заполнителем, зависит от состава бетонной смеси: оно увеличивается в литых и подвижных смесях при высоких значениях водоцементного отношения и уменьшается в жестких бетонных смесях при низких значениях В/Ц. Чтобы компенсировать влияние водопоглощения пористого заполнителя и сохранить подвижность бетонной смеси, необходимо увеличивать расход воды.

Пористый щебень и песок состоят из зерен неправильной формы с сильно развитой поверхностью и обладают вследствие этого увеличенным объемом межзерновых пустот. Для заполнения этих пустот и создания достаточной связки между зернами заполнителя с целью получения нерасслаеваемых и удобнообрабатываемых бетонных смесей, требуется в 1,5 – 2 раза больше цементного теста, чем при применении плотных, тяжелых заполнителей.



  1. Химические добавки к бетонам.


Химические добавки, вводимые в состав бетонных смесей, в процессе их приготовления, подразделяют на поверхностно – активные добавки, добавки – ускорители твердения и противоморозные добавки.

Поверхностно – активные вещества (ПАВ) по характеру действия делятся на следующие группы: пластифицирующие, пластифицирующие – воздухововлекающие, воздухововлекающие микропенообразующие.

Пластифицирующие добавки применяются для повышения пластичности бетонных смесей, экономии цемента и придания бетону большей прочности и морозостойкости, водонепроницаемости. К этой группе добавок относятся сульфитно – дрожжевая бражка (СДБ), пластификатор адипиновый (ПАЩ – 1), водорастворимый (ВРП – 1), упаренная последрожжевая барда (УПБ) и др. Широко применяют суперпластификатор С – 3: при этом снижается трудоемкость укладки и увеличивается скорость твердения бетона.

Пластифицирующие – воздухововлекающие добавки способствуют связности и однородности бетонных смесей. Увеличение содержания воздуха в смеси приводит к замедлению скорости твердения бетона. При содержании вовлеченного воздуха 5% значительно улучшаются формовочные свойство бетонной смеси, что позволяет уменьшить значение В/Ц и сократить расход цемента. К этой группе добавок относятся мылонафт (М1), пластификатор адипиновый (ПАЩ-1), омыленная растворимая смола (ВЛХК), нейтрализованный черный контакт (натривый) (НЧК). Введение этих добавок повышает прочность бетона при растяжении, трещиностойкость, газо – и водонепроницаемость, солестойкость.

Воздухововлекающие добавки способствуют вовлечению в смесь воздуха в виде пузырьков. С одной стороны это приводит к незначительному уменьшению прочности бетона, а с дрогой – при содержании вовлеченного воздуха менее 5% - пластифицирующее действие добавок позволяет уменьшить В/Ц и получать бетон требуемой прочности с сокращенным расходом цемента. К этой группе добавок относятся: смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ), синтетическая поверхностно – активная добавка (СПД), смола древесная омыленная (СДО), омыленный древесный пек (ЦНИПС – 1) и др. Введение этих добавок значительно повышает морозостойкость бетона, несколько увеличивает прочность бетона при растяжении, увеличивает водонепроницаемость.

Газообразующие добавки, вводимые при приготовлении бетонной смеси, обеспечивают образование в бетоне равномерно распределенных замкнутых пор. Эти добавки замедляют твердение бетона на разных стадиях, что требует удлинения предварительной выдержки изделий перед тепловой обработкой. К этой группе добавок относятся : полигидросилоксан (ГКЖ – 94), пудра алюминиевая (ПАК) и др. Введение указанных добавок повышает морозостойкость, долговечность и водонепроницаемость бетона.

Добавки – ускорители твердения интенсифицируют процессы гидратации цемента и приводят к ускорению твердения бетона, выдерживаемого в естественных условиях, а также к увеличению его прочности сразу после тепловой обработки и в возрасте 28 суток. К этой группе добавок относятся: сульфат натрия (СН), нитрат натрия (НН), хлорид кальция (ХК), нитрат кальция (НК), нитрит – натрат – сульфат натрия (ННСН), нитрит – нитрат – хлорид кальция (ННХК). Оптимальное количество добавок устанавливается экспериментально. При этом необходимо учитывать побочное отрицательное действие некоторых добавок на арматуру, приводящее к коррозии, или на бетон – появление высолов.

Противоморозные добавки придают бетону способность твердеть при отрицательной температуре. К этой группе относятся нитрит натрия (НН), хлорид кальция (ХК), поташ (П), хлорид натрия (ХН) и другие, а также их сочетания. Вид и количество добавок зависит от температуры твердения бетона.

Комплексные добавки представляют собой сочетания добавок разных групп, приведенных выше. Применение их предпочтительнее, чем каждой из добавок в отдельности. Наиболее эффективными зарекомендовали себя комплексные добавки из ПАВ (СДБ+СНБ, СДБ+ГКЖ-94 и др.) и электролитов (СДБ+СН, СДБ+ННХК, СДБ+НН и др.). Комплексная добавка позволяет в большей степени уменьшить расход цемента, чем каждая добавка в отдельности.

Вид и количество добавок назначают согласно «Руководства по применению химических добавок в бетоне» М., 1981.


Основные химические добавки к бетону.


ДОБАВКИ

Кол-во сухого вещ-ва в % от массы цемента

ПЛАСТИФИЦИРУЮЩИЕ

- суперпластификатор С-3

-сульфитно – дрожжевая бражка (СДБ)

-пластификатор адипиновый (ПАЩ-1)


Пластифицирующие – воздухововлекающие

-мылонафт (М1)

-омыленная растворимая смола (ВЛХК)

-этил силиконат натрия (ГКЖ 10)

-метил силиконат натрия (ГКЖ 11)

-нейтрализованный черный контакт (НЧК)

-нейтрализованный черный контакт рафинированный


Воздухововлекающие

-смола нейтрализованная воздухововлекающая

-синтетическая поверхностно – активная добавка (СПД)

омыленный древесный пек (ЦНИПС – 1)


Газообразующие

-полигидросилоксан (ГКЖ – 94)


Ускорители твердения

-сульфат натрия (СН)

-нитрат натрия (НН)

-хлорид кальция (ХК)

-нитрат кальция (НК)

-нитрит-нитрат-сульфат натрия (ННСН)

-нитрит нитрат-хлорид кальция (ННХК)


Противоморозные

-хлорид натрия в сочетании с хлоридом кальция (ХН+ХК)

-нитрат натрия в сочетании с хлоридом кальция(НН+ХК)

-поташ (П)

-нитрат кальция с мочевиной (НК+М)

-соединение нитрата кальция с мочевиной (НКМ)

-нитрит-нитрат хлорид кальция (ННХК

-нитрит-нитрат хлорид кальция в сочетании с мочевиной (ННХК+М)


0,35…0,7

0,15…0,25

0,1…0,3

0,1…0,2

0,1…0,2

0,1…0,2

0,1…0,2

0,1…0,2

0,1…0,2

0,01…0,02

0,01…0,02

0,01…0,03

0,05…0,1

0,5…1,0

0,5…1,0

0,5…2,0

1,0…3,0

1,0…2,0

2,0…3,0

количество зависит от t (1,5…2,5%)

Примечание: 1. Рекомендуемое количество добавок относится к применению

портландцемента и быстротвердеющего портландцемента.

2. Приведенное количество добавок применяется и для комплексных

добавок.


При проектировании составов бетона с добавками следует учитывать, что добавки не изменяют характера основных зависимостей, в частности зависимости подвижности смеси от расхода воды; прочности бетона от активности цемента и водо-цементного отношения, а только изменяют количественное отношение между разными факторами. Величина подобных изменений зависит от дозировки добавки и может быть учтена на основе рекомендаций, содержащихся в технических условиях, или инструкции по применению данной добавки или установлена по результатам предварительных опытов. Например, введение в смесь пластификаторов и суперпластификаторов уменьшает водопотребность бетонной смеси до 30 %.

Добавки – ускорители твердения, заметно изменяя твердение бетона в раннем возрасте, практически мало влияют на его прочность в возрасте 28 суток.

В отдельных случаях повышение прочности составляет не более 10…15%, поэтому можно полагать, что добавки ускорители твердения не меняют зависимости прочности бетона от цементно – водного фактора в возрасте 28 суток, а возможное влияние можно учитывать поправочным коэффициентом.

Возможное повышение прочности бетона вследствие применения добавок в возрасте 1 сутки приведено в таблице:


ДОБАВКИ


В/Ц

1 – суточная прочность бетона на цементе марки:




400

500

600




Ускоритель твердения (CaCl2 )

0,4

0,6

0,3

0,2

0,4

0,3

0,45

0,35







Комплексная добавка (ускоритель твердения, суперпластификатор, антивоздухововлекающий компонент)

0,4


0,6

0,4


0,3

0,5


0,4

0,55


0,45

То же, твердение при 400 С

0,4

0,6

0,55

0,45

0,65

0,55

0,7

0,6

Без добавки

0,4

0,6

0,2

0,1

0,25

0,15

0,35

0,25


Наилучшие результаты достигаются тогда, когда твердение бетона с добавками происходит при несколько повышенной температуре. Это позволяет в раннем возрасте получить достаточно высокую относительную прочность бетона и в некоторых случаях отказаться от тепловой обработки.

Применение добавок нормируется в некоторых ГОСТах. Так в ГОСТе 7473 «Смеси бетонные, технические условия» для приготовления жестких смесей должны использоваться воздухововлекающие добавки или другие структурообразующие добавки без увеличения расхода цемента. В ГОСТе 6665 «Камни бетонные и железобетонные бортовые, технические условия» и ГОСТе 17608 «Плиты бетонные тротуарные, технические условия» приведены объемы добавок, применяемых для приготовления бетонных смесей. Так в качестве воздухововлекающей добавки рекомендуется использовать смолу нейтрализованную воздухововлекающую (СНВ) по ТУ 81-05-75 в объеме 0,01…0,02% от массы цемента в перерасчете на сухое вещество.

Эффективность введения воздухововлекающих добавок для повышения морозостойкости может быть увеличена путем введения в состав бетонов специальных твердых добавок, уже имеющих в своей структуре поры, выполняющие в бетоне роль резервных пор, в которых происходит сжатие воды при замерзании. В качестве таких добавок используется молотый цементный камень (МЦК) и измельченный ячеистый бетон автоклавного твердения (МЯБ). МЦК представляет собой продукт помола затвердевшего цементного теста, приготовленного затворением цемента небольшим количеством воды (не более величины требуемой для получения теста нормальной густоты ). Для приготовления добавки МЯБ используются отходы (так называемые «горбушки») производства ячеистого бетона автоклавного твердения приготовленного на цементном вяжущем. Рекомендации по применению этих добавок даны в [5].

Учитывая, что установки «Мастек» работают на жестких смесях, в качестве добавок рекомендуется применять воздухововлекающие добавки. Применение пластифицирующих добавок дает экономию цемента и увеличение прочности бетона в первые несколько суток естественного твердения.



  1. Пигменты


Для повышения эстетической выразительности зданий и сооружений используют декоративный бетон. Декоративные свойства бетону придают красящие заполнители – пигменты. В зависимости от состава и назначения декоративные бетоны делятся на цветные бетоны и бетоны, имитирующие природные камни или сами по себе обладающие выразительной структурой. Для получения цветных бетонов применяют белые или цветные минеральные или органические пигменты

Пигменты, используемые в цветных бетонах, должны обладать высокой светостойкостью, атмосферо – и щелочестойкостью. Наиболее часто используются пигменты, которые в большинстве своем являются оксидами или солями различных металлов. Эти пигменты вводят в количестве 1…5% от массы цемента в зависимости от их укрывности, плотности и других свойств. Пигменты позволяют получать довольно широкую гамму цветов: от красного (оксид железа) и зеленого (оксид хрома) до фиолетового (оксид марганца) и черного (перекись марганца). К белым пигментам относятся мел или известняк. Для осветления белого цемента, при необходимости получить особо светлые бетоны в него вводят двуокись титана. К черным пигментам относятся смола, оксид железа (черный), к желтым – охра, представляющаяся собой смесь белой глины (каолина) с оксидом железа. Применяя смешанные пигменты можно получить бетоны равной расцветки. Минеральные пигменты, благодаря высокой свето-, щелоче-, и атмосферостойкости, доступности и небольшой стоимости находят широкое применение.

В последнее время появились различные органические пигменты и красители (аниловые и др.), которые дают интенсивное окрашивание бетона при введении их в количестве всего 0,1…0,2% от массы цемента и обладают относительно высокой свето- и щелочестойкостью.

Для получения достаточной плотности, хорошей цветовой выразительности поверхности бетона несколько повышают (по сравнению с обычным бетоном) расход цемента. В качестве цветных бетонов обычно используют мелкозернистые бетоны. Оптимальными с точки зрения получения хороших декоративных качеств являются составы: 1/2…1/3 при В/Ц - отношении, соответствующем нормальной густоте цементного теста.

Расход воды в цветных бетонах определяют предварительными испытаниями и затем постоянно контролируют, так как даже небольшие отклонения в расходе воды влекут за собой заметные изменения цвета бетона. Для сокращения расхода воды и цемента и повышения долговечности изделий используют пластификаторы и суперпластификаторы, а также комплексные добавки на их основе.

Для повышения долговечности и борьбы с высолами применяют гидрофобизаторы (тонкомолотые добавки), способствующие связыванию гидрата окиси кальция, выделяющегося при твердении цемента или применяют пропитку цветных бетонов полимерами. Для получения равномерной окраски бетона используют специальные добавки - выравнители (ОП – 7 и др.). Хорошие результаты получают, применяя заранее приготовленные цветные смеси, в которые входят пигменты, часть воды затворения и добавки. Эти смеси рекомендуется приготавливать в специальных смесителях. Наиболее эффективны ротационно-пульсационные аппараты, в которых смесь подвергается особому динамическому воздействию, чем достигается высокая гомогенизация смеси.

В цветных бетонах используют кварцевые пески светлых оттенков без примеси частиц из оксидов железа, которые окрашивают пески и бетоны в серый цвет. Чтобы добиться большей равномерности окраски используют воздухововлекающие добавки или вводят в небольших количествах тонкие фракции некоторых материалов: жирной извести, тонкомолотого известняка и др.

Продолжительность перемешивания цветных бетонов несколько больше, чем при приготовлении обычной бетонной смеси. При тепловой обработке может происходить некоторое изменение цвета пигмента, что необходимо учитывать при подборе состава краски. При изготовлении тротуарных плит ГОСТом 17608 рекомендуется использовать следующее количество пигментов:


Цвет

Пигменты

Рекомен. содер-

жание пигмента

в % от массы

цемента

минеральные

органические

Красный

- редоксайд ТУ

6-10-667

- сурик железный

ГОСТ 8135

- железоокисный

ТУ МХП 1911

---

---


---

5


8


5

Желтый

- железоокисный

ТУ МХП 1927

---

5

Зеленый

- окись хрома

ГОСТ 2912

---

---


- фталоцианиновый

ГОСТ 6220


8


0,5

Голубой

---

- фталоцианиновый

ГОСТ 6220

0,5

Черный

- руда марганцевая

при содержании окиси марганца не менее 90% СТУ 100-142 Грузии

---

10

Белый

- белый цемент

ГОСТ 965

---

---


В настоящее время появился широкий выбор импортных красителей. При относительной дороговизне они находят широкое применение из-за их небольшого расхода.


6. Свойства бетона

6.1. Прочность бетона

Бетон относится к материалам, которые хорошо сопротивляются сжатию, значительно хуже – срезу и еще хуже – растяжению (до 50 раз по сравнению с сжатием), поэтому строительные конструкции проектируют таким образом, чтобы бетон в них воспринимал сжимающие нагрузки. При необходимости восприятия растягивающих усилий конструкции армируют. Однако имеются отдельные типы конструкций (дорожные покрытия, тротуарная плитка и др.), в которых бетон должен воспринимать напряжения растяжения при изгибе, что учитывается при проектировании бетона.

Прочность бетона определяется главным образом структурой и свойствами цементного камня, который скрепляет зерна заполнителя в монолит. Структура и свойства цементного камня зависят от его минералогического состава, водоцементного отношения, тонкости помола цемента, его возраста, условий приготовления и твердения, и введенных добавок. Путем применения тех или иных технологических приемов, например, виброперемешивания или введения добавок, можно значительно изменить прочность бетона (в 1,5…2раза). Свойства бетона существенно зависят от вида и качества заполнителя, а также от его состава. Прочность бетонов, приготовленных на цементе одинакового количества, при одном и том же водоцементном отношении, но на разных заполнителях может отличаться в 1,5…2 раза.

На прочность бетона влияет много факторов, даже образцы одного замеса, твердевшие в одинаковых условиях и испытанные на одном прессе, показывают различные значения. Поэтому ГОСТом 18105 “Бетоны, правила контроля прочности” для учета разброса прочности бетона введен термин “требуемая прочность бетона”.

Требуемая прочность бетона – это минимально достигнутое значение фактической прочности бетона в партии, устанавливаемое лабораториями предприятий и строек в соответствии с достигнутой ее однородностью. Однородность прочности бетона характеризуется коэффициентом вариации прочности бетона.

Требуемую прочность бетона (отпускную, передаточную, в промежуточном или проектном возрастах) при нормировании прочности по классам (Rт),МПа, вычисляют по формуле:


Rт = Кт * В норм., где


В норм. – нормируемое значение прочности бетона (отпускной, передаточной, в про-

межуточном или проектном возрасте) для бетона данного класса по проч –

ности на сжатие, осевое растяжение или растяжении при изгибе, МПа;


Кт - коэффициент требуемой прочности для всех видов бетонов, принимаемый в

соответствии с таблицей 2 (см. ГОСТ 18105) в зависимости от среднего

коэффициента вариации прочности бетона Vп по всем партиям за анализи-

руемый период.


Средний коэффициент вариации прочности бетона Vп для всех видов бетонов, за исключением плотных силикатных, ячеистых и для массивных гидротехнических сооружений, изменяется в интервале от 6 до 16% . В зависимости от него коэффициент требуемой прочности изменяется в пределах 1, 07…1,43.

Требуемую прочность бетона (отпускную, передаточную, в промежуточном или проектном возрасте) при нормировании прочности по маркам (Rт) МПа, вычисляют по формуле:


Rт = R норм. * Кт / 100, где

R норм. – нормируемое значение прочности бетона (отпускной, передаточной, в

промежуточном или проектном возрасте) для бетона данной марки по

прочности на сжатие, осевое растяжение или растяжение при изгибе, МПа;

Кт - коэффициент требуемой прочности в %, принимаемый по таблице (см.

ГОСТ 18105) в зависимости от среднего партионного коэффициента

вариации прочности бетона Vп за анализируемый период.


При изменении коэффициента вариации прочности бетона Vп от 6 до 16% коэффициент требуемой прочности изменяется от 83 до 112%.

Под маркой бетона понимается одно из нормированных значений унифицированного ряда данного показателя качества бетона, принимаемого по его среднему значению. Средний уровень бетона определяется по формуле:


Rу = Rт * Кмп, где

Rт – требуемая прочность бетона;

Кмп - коэффициент, зависящий от коэффициента вариации бетонаVп, принимается

по таблице:



Vп, %

6 и

менее

6…7

7…8

8…10

10…12

12…14

14 и

более

Кмп

1,03

1,04

1,05

1,07

1,09

1,12

1,15


Обычно марка тяжелого бетона определяется пределом прочности (в кг/см2)при сжатии стандартных бетонных кубов 15*15*15 см, изготовленных из рабочей бетонной смеси в металлических формах и испытанных в возрасте 28 суток после твердения в нормальных условиях (температура 15…20 С, относительная влажность 90..100%). Установлены следующие марки: М50, М75, М100…далее через50, М500, М600…далее через 100. Для легких бетонов установлены марки: М25, М35, М50, М75, М100…далее через 50…М400. При использовании быстротвердеющих цементов или различных способов ускорения твердения бетона, например, пропаривание, прочность его определяют в более короткий срок (1,3 и 7 сут.). Наоборот, бетоны на медленнотвердеющих цементах могут иметь расчетные сроки твердения, превышающие 28 суток (60,90 и 180 сут.). Увеличение расчетного срока твердения бетона ведет к экономии цемента. Усредненные данные нарастания прочности бетона с течением времени приведены в таблице:


Время, сут.

28

60

90

120

150

180

Относит. прочность, %

100

120

130

140

145

150



Под классом бетона понимают одно из нормируемых значений унифицированного ряда данного показателя качества бетона, принимаемого с гарантированной обеспеченностью (0,95). Нормируются следующие классы бетона: В1, В1, 5, В2,В2, 5, В3, 5, В5, В7, 5, В10, 12, 5, В15, В20, В25, В30, В35, В40, В45, В50, В55, В60. Числовое значение обозначает прочность в МПа. Для перехода от класса бетона к марке бетона (при нормируемом коэффициенте вариации 13,5%) используют формулу:

R ср = В / 0,778 (МПа), где

В – класс бетона в МПа.

Прочность бетона главным образом зависит от активности (прочности) цемента и водоцементного отношения. Под водоцементным отношением (В/Ц) понимают отношение массы воды к массе цемента в свежеизготовленной бетонной смеси, при чем учитывается только свободная, не поглощенная заполнителем вода. Прочность бетона повышается с увеличением прочности цемента (Rц) или уменьшением В/Ц и имеет следующую зависимость:

Rб ~ Rц /(В/Ц)1/2


Зависимость прочности бетона от водоцементного отношения вытекает из физической сущности формирования структуры бетона. В процессе гидратации цемента (реакции с водой), цемент присоединяет всего 15…25% воды от своей массы. Для придания бетонной смеси пластичности в бетон добавляют значительно больше воды, чем необходимо (40…70% от массы цемента). Избыточная вода, не вступившая в химическую реакцию с цементом, остается в бетоне в виде водяных пор и капилляров или испаряется, оставляя воздушные поры. В обоих случаях бетон будет ослаблен наличием пор и чем больше В/Ц, тем больше пор и тем самым меньше прочность бетона.

Для тяжелых бетонов, применяемых в строительстве дорог, изготовлении тротуарных плит и т. п., устанавливают марки или классы бетона по прочности на растяжение при изгибе. Прочность бетона на изгиб в несколько раз меньше его прочности на сжатие. Марки бетона на растяжение при изгибе: М5, М10…далее через 5 до М50. Прочность бетона на изгиб зависит от тех же факторов, что и прочность бетона на сжатие. Однако с увеличением возраста бетона его прочность на изгиб и растяжение возрастает более медленно, чем прочность на сжатие, что учитывается на отпускной прочности изделий.


6. 1. 1. Приемка бетона по прочности.

Партия подлежит приемке, если фактическая прочность бетона в партии (Rm) будет не ниже требуемой прочности (Rт), т.е. Rm > Rт. В тоже время фактическая прочность не должна быть излишне большой, т.е. исключить перерасход цемента. Верхнюю предупредительную границу средней прочности бетона в партии вычисляют по формуле:


R m в.п.г. =Ry (1+1,28 * Vмп / 100), где


Ry – средний уровень прочности бетона;

V = 0,5Vп – коэффициент межпартионной вариации прочности бетона.


6. 2. Плотность бетона.


Различают плотность не затвердевшей бетонной смеси и затвердевшего бетона. Бетонная смесь может быть почти совершенно плотной, если она правильно рассчитана и плотно уложена. Качество уплотнения бетонной смеси оценивают коэффициентом уплотнения:

К упл. = Yd/Yp где


Yd,Yp - соответственно действительная и расчетная плотность бетонной смеси.


Коэффициент уплотнения смеси при ее транспортировке имеет следующие значения:

0,92…0,96 для марок по удубоукладываемости Ж4…Ж1.

При укладке бетонной смеси в изделии стремятся получить коэффициент уплотнения К упл. ≈ 1,0, но вследствие воздухововлечения в бетонную смесь при вибрации и влияния других факторов К упл. часто составляет 0,96…0,98.

Относительная плотность бетона может быть повышена тщательным подбором зернового состава заполнителей, обеспечивающим уменьшения объема пустот в смеси заполнителей. Кроме того, можно применять цементы, присоединяющие при гидратации возможно больше воды (высокопрочный портландцемент, глиноземистый цементы), или цементы, занимающие больший абсолютный объем (пуццолановый портландцемент). Плотность бетона может быть повышена путем уменьшения водоцементного отношения.

По плотности бетоны делят на особо тяжелые (более 2500 кг/м3), тяжелые (1800…2500 кг/м3), легкие (500…1800 кг/м3), особо легкие (менее 500 кг/м3).

Для легких бетонов плотность является таким же важным показателем, как и его прочность. Методика контроля плотности определена в ГОСТе 27005 и она аналогична методике определения прочности, изложенной в разделе 6.1. Требуемая плотность определяется в зависимости от среднего коэффициента вариации плотности бетона. Например, для нормируемого значения плотности бетона (маркой по средней плотности) 1400 кг/м3 при коэффициенте вариации 4%. Коэффициент требуемой плотности принимается по таблице ГОСТ 27005 – 0, 98. Тогда требуемая плотность определяется по формуле:


g т = 0,98 * 1400 = 1372 кг/м3


т.е. для гарантируемого получения плотности 1400 кг/м3 фактическая плотность должна быть 1372 кг/м3.

Плотность бетона зависит от плотности заполнителя и марки бетона на сжатие, например, для керамзитобетона:


Вид

бетона

Плотность

заполнителя,

кг/м3

Марки бетона

М35-М50

М75-М100

М150-М200

М250-М300

Керамзито-

бетон

300

400

500

600

700

900

1000

1100

1200

1300

1000

1100

1200

1300

1400

---

1200

1400

1500

1700

---

1600

1700

1800

1900


Примечание: Бетоны марок М250-М300 – на кварцевом песке, в остальных случаях

применяется керамзитовый песок (продукт дробления керамзита).


6.3. Морозостойкость бетона.

Под морозостойкостью бетона понимают его способность в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание.

Существуют много причин разрушения бетонов при циклическом замораживании и оттаивании. Основная из них – фазовый переход находящейся в бетоне жидкости в твердое агрегатное состояние при понижении температуры окружающей среды. При замерзании вода увеличивается в объеме более чем на 9%; расширению воды препятствуют твердый скелет бетона, в котором возникают очень высокие напряжения, значительно превышающие его собственную прочность. Способность бетона противостоять разрушению при многократном замораживании и оттаивании в насыщенном водой состоянии объясняется присутствием в его структуре резервных пор, незаполненных водой, в которые и отжимается часть воды в процессе замораживания под действием давления растущих кристаллов льда. Образование в цементном камне в процессе гидратации цемента таких относительно крупных пор, из которых ушла вода и которые заполняются воздухом, происходит на стадии формирования условно дискретной системы капилляров, т.е. когда эти поры со всех сторон блокированы цементным гелем и не могут заполнятся водой даже в условиях водного твердения. Следовательно, воздушные поры становятся резервными только при условии, если они сообщаются с другими им подобными порами и капиллярами, а так же с внешней средой только через поры геля. Поры цементного геля настолько малы, что вода через них не проходит (не смачиваются). При недостаточной плотности или прочности цементного камня в бетон поступает вода и повторяемость замерзания и оттаивания приводит к постепенному разупрочнению структуры бетона и его разрушению. Сначала начинают разрушаться выступающие грани, затем поверхностные слои, и постепенно разрушение распространяется в глубь бетона. Определенное влияние будут оказывать и напряжение, вызываемые различием в температурных коэффициентах линейного расширения составляющих бетона.

Для испытания бетона на морозостойкость применяют метод попеременного замораживания и оттаивания. Методика испытаний, в частности: температура замораживания, условия водонасыщения образца, размеры образца, продолжительность цикла - оказывают заметное влияние на показатели морозостойкости бетона. С понижением температуры замораживания, а особенно при замораживании в воде или растворах солей, разрушение бетона наступает быстрее.

Критерием морозостойкости бетона является количество циклов, при котором потеря в массе образца менее 5%, а его прочность снижается не более чем на 25%. Это количество циклов определяет марку бетона по морозостойкости, например Мрз 100, Мрз200 и более, которая назначается в зависимости от условий эксплуатации конструкций.

Существуют два основных способа повышения морозостойкости бетона. Первый – это повышения плотности бетона, т. е. уменьшения объема пор и их проницаемости для воды (снижение В/Ц, применение добавок и др.). Второй – создание в бетоне с помощью воздухововлекающих добавок резервного объема воздушных пор, не заполняемых при обычном водонасыщении бетона, но доступных для проникания воды под давлением, возникающем при ее замерзании. Воздухововлекающие добавки повышают морозостойкость бетона при В/Ц < 0,68, т.к. при больших значениях водоцементного отношения образующиеся воздушные пузырьки не блокируются со всех сторон цементным гелем. Для особо ответственных изделий или работающих в тяжелых условиях назначается водоцементное отношение не более 0,4 (тротуарная плитка).

Важнейшим фактором, влияющим на морозостойкость, является степень гидратации цемента. При низкой степени гидратации цемента бетоны будут иметь низкую морозостойкость и при малых значениях В/Ц. Значение морозостойкости бетонов одного и того же состава, но твердевших в различных условиях приведены в таблице:



Условия твердения

В/Ц=0,4

В/Ц=0,5

В/Ц=0,6

Твердение в воде


Твердение на воздухе

400


200

250


150

150


100


Факторами, влияющими на степень гидратации цемента в бетоне являются: вид, активность, тонкость помола и гранулометрия цемента; возраст бетона и условия твердения до начала замораживания; наличие добавок.

Условия твердения значительно влияют на прочность и морозостойкость бетона на ранней стадии его твердения. Установлено, что если бетон не защищен от высыхания в первые 10…12 часов, то его прочность может понизиться в 3 раза по сравнению с укрытым. Особенно сильно проявляется эффект испарения воды из бетона при его прогреве или пропаривании. Как правило, морозостойкость пропаренных бетонов, особенно при обработке их по сокращенному (жесткому) режиму меньше морозостойкости бетонов нормального твердения. Поэтому при изготовлении тротуарных плит применяют мягкие режимы ТВО (температура не выше 700 С со скоростью подъема и снижения температуры не более 250 С/час) .

Тонкость помола цемента так же значительно влияет на морозостойкость бетона. Установлено, что при одной и той же активности, с увеличением тонкости помола морозостойкость существенно снижается, особенно при тонкости помола свыше 6000 см2\Г. Для морозостойких бетонов рекомендуется использовать цементы с удельной поверхностью от 2800 до 3500см2/Г.

Для морозостойких бетонов нормируется содержание в цементе Са3Аl (трехкальциевого алюмината) не более 6…8% (например, при изготовлении тротуарных плит – 8%).

Известно, что изменения расхода цемента на 1 м3 бетона в определенных пределах оказывает влияние на морозостойкость бетона. Установлено, что при расходе цемента от 275 до 425 кг/м3 морозостойкость не меняется, а при расходе менее 275 и более 425 кг/м3 морозостойкость бетона понижается. Это объясняется тем, что при малых расходах недостаточно цементного теста для заполнения межзерновых пустот. При больших расходах увеличение относительного объема цементного камня в единице объема бетона ведет к возрастанию величины усадочных напряжений в нем (образуется микротрещины). Для снижения расхода цемента на 1 м3 бетона рекомендуется применять цемент повышенной марки.


6.4. Реологические свойства бетона.


Для описания поведения бетонной смеси в различных условиях используют ее реологические характеристики: предельное напряжение сдвига, вязкость и период релаксации (перехода в равновесие). Определение этих характеристик обычно выполняют в научно – исследовательских лабораториях. В производственных условиях контролируют чаще всего подвижность (текучесть) смеси с помощью различных приборов, позволяющих быстро и сравнительно просто получать необходимую характеристику бетонной смеси.

Бетонная смесь представляет собой сложную многокомпонентную систему, состоящую из частичек вяжущего, новообразований, образующихся при воздействии вяжущего с водой, зерен заполнителя, воды, вводимых в ряде случаев специальных добавок, вовлеченного воздуха. Вследствие наличия сил взаимодействия между дисперсными частицами твердой фазы и воды эта система приобретает связность и может рассматриваться как единое физическое тело.

Решающее влияние на свойства бетонной смеси оказывает расход воды, так как он определяет объем и строение жидкой фазы и развитие сил сцепления, характеризующих связность и подвижность системы. Если вязкость жидкости постоянна и не зависит от прикладываемого давления (вязкость жидкости меняется только с изменением температуры), то вязкость бетонной смеси изменяется даже при постоянной температуре в несколько раз (иногда на 2 – 3 порядка) в зависимости от приложения внешних сил.

Под воздействием внешних сил происходит разрыхление первоначальной структуры, ослабляются связи между ее отдельными элементами, в результате возрастает способность системы к деформациям, увеличивается ее подвижность. Бетонная смесь под воздействием встряхивания, вибрации переходит в состояние пластично – вязкого течения.

Способность смеси расплываться под воздействием собственной массы характеризует термин «удобоукладываемость». Марки бетонной смеси по удобоукладываемости (ГОСТ 7473) представлены в таблице:



Марка по удобоукладываемости

Норма удобоукладываемости по показателю

Жесткости, с

Подвижности, см

Ж 4

Ж 3

Ж 2

Ж 1

31 и более

21…30

11…20

5…10

----

----

----

----

П 1

П 2

П 3

П 4

П 5

1…4

----

----

----

----

4 и менее

5…9

10…15

16…20

21…25


Определение удобоукладываемости по показателю подвижности бетонной смеси определяется на стандартном конусе. Он представляет собой усеченный, открытый с обеих сторон конус из листовой стали толщиной 1 мм. Высота конуса 300 мм, диаметр нижнего основания 200 мм, верхнего 100 мм. Внутреннюю поверхность формы конуса и поддон перед испытанием смачивают водой. Затем форму устанавливают на поддон и заполняют бетонной смесью в три приема, уплотняя смесь штыкованием. После заполнения формы и удаления излишков смеси форму тот час снимают, поднимая ее медленно и строго вертикально вверх. Подвижная бетонная смесь, освобожденная от формы, дает осадку или даже растекается. Мерой подвижности смеси служит величина осадки конуса (ОК), которую измеряют сразу же после снятия формы. Для этого снятую форму – конус осторожно устанавливают рядом с осевшим конусом бетона. На верхнее основание конуса укладывают линейку, от нижнего ребра которой другой линейкой (см. схему) измеряют осадку бетонной смеси с точностью до 0,5 см.




Осадку конуса бетонной смеси вычисляют с округлением до 1 см, как среднее арифметическое двух определений осадки конуса из одной пробы. В тех случаях, когда после снятия конуса бетонная смесь сильно деформируется (разваливается), измерение не выполняют, а повторяют испытание на новой порции бетонной смеси.

В зависимости от осадки конуса различают малоподвижные (пластичные) бетонные смеси (П1), подвижные (П2), очень подвижные (П3, П4), литые (П5).

При малых расходах воды бетонные смеси не показывают осадки конуса, однако при приложении внешнего силового воздействия такие смеси обладают формировочными свойствами. Такие смеси называют жесткими.

Определение удобоукладываемости по показателю жесткости бетонной смеси определяют на приборах по растекаемости бетонной смеси при вибрировании. Жесткость бетонной смеси Ж характеризуется временем вибрации в секундах, необходимым для выравнивания и уплотнения предварительно отформованного конуса бетонной смеси в приборе для определения жесткости (ГОСТ 10181.1).

Прибор состоит из цилиндрического сосуда высотой 200 мм с внутренним диаметром 240 мм, на котором закреплен пригруз в виде направляющего штатива, штанги и металлического диска толщиной 4 мм с шестью отверстиями (см. рис.). Прибор устанавливается на стандартную виброплощадку и закрепляется на ней.



Затем в цилиндр помещают такую же форму – конус, как для определения подвижности смеси. Форму – конус с помощью специального кольца – держателя закрепляют в приборе и заполняют тремя слоями бетонной смеси, уплотняя ее штыкованием (25 раз каждый слой). Затем удаляют форму – конус и на поверхность бетонной смеси опускают диск и включают виброплощадку. Вибрирование продолжается до тех пор пока не начнется выделение цементного теста из двух отверстий диска. Полученное время в секундах характеризует жесткость бетонной смеси. Жесткость бетонной смеси вычисляют с округлением до 1 сек. Как среднее арифметическое двух определений из одной пробы смеси, отличающихся между собой не более чем на 20 %. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе.

Стандартная виброплощадка должна иметь следующие параметры: кинематический момент 0,1 Н.м; амплитуду 0,5 мм; частоту колебаний 3000 кол/мин. или 50 Гц.

Для определения жесткости бетонной смеси допускается применение других способов: по техническому вискозиметру, по методу Скрамтаева. Применяются следующие коэффициенты перехода:

- стандартный вискозиметр – 1

- технический вискозиметр – 4

- метод Скрамтаева – 2

Методы, применяемые при определении удобоукладываемости смеси, не характеризуют ее основных реологических свойств, а определяют условные показатели.

Бетонные смеси с одинаковой осадкой конуса, но с разным составом, или смеси приготовленные на разных материалах, могут иметь различные показатели жесткости, и наоборот. Поэтому получение истинных зависимостей между этими показателями невозможно. Получение корреляционных (вероятностно – статистических) зависимостей возможно только для бетонных смесей, приготовленных на материалах, близких по своим свойствам и не слишком отличающихся по составам.


6.4.1. Зависимость подвижности и жесткости бетонной смеси

от различных факторов.


Цементное тесто придает бетонной смеси связность, способность растекаться и плотно заполнять форму. Чем выше содержание цементного теста, чем более жидкой является ее консистенция, тем больше подвижность бетонной смеси. Введение в цементное тесто заполнителя уменьшает подвижность смеси, при чем в большей степени, чем выше содержание заполнителя и его удельная поверхность.

При изменении расхода цемента в бетоне от 200 до 400 кг/м3 при постоянном расходе воды, изменение подвижности бетонной смеси не наблюдается. Подвижность смеси изменяется только при изменении расхода воды. Эта закономерность, получившая название закона постоянства водопотребности, позволяет в расчетах использовать упрощенную зависимость подвижности бетонной смеси только от расхода воды.

Эта закономерность объясняется следующим: увеличение содержания цемента в бетонной смеси повышает толщину обмазки зерен заполнителя, т.е. повышает подвижность, но с другой стороны, уменьшается водоцементное отношение, т.е. цементное тесто становится менее подвижным. Одновременное влияние этих факторов, один из которых должен увеличивать, а второй уменьшать консистенцию бетонной смеси, суммируется таким образом, что изменение расхода цемента в указанных пределах не влияет на подвижность бетонной смеси.

С увеличением содержания цементного теста при постоянном В/Ц или уменьшением количества заполнителей подвижность бетонной смеси возрастает, а прочность практически остается неизменной. Если цементное тесто взять только в количестве, необходимом для заполнения пустот между заполнителями, то бетонная смесь получается жесткой, неудобоукладываемой. Чтобы смесь стала подвижной, следует не только заполнить пустоты, но и раздвинуть зерна заполнителя прослойками из цементного теста. В зависимости от свойств заполнителя и соотношения между песком и щебнем минимальное содержание цементного теста в бетонной смеси, обеспечивающей ее нерасслаеваемость и качественное уплотнение, составляет от 170…200 л в жесткой смеси до 220…270 л в подвижной и литой смесях.

Подвижность бетонной смеси существенно зависит от крупности зерен заполнителя. С увеличением крупности зерен их суммарная поверхность уменьшается, снижается их влияние на цементное тесто, в результате подвижность бетонной смеси возрастает. Пыль, глинистые и другие загрязняющие примеси обычно снижают подвижность бетонной смеси.

Подвижность зависит также от соотношения между песком и щебнем. Наилучшая подвижность достигается при некотором оптимальном соотношении, при котором толщина прослойки цементного теста максимальная. При содержании песка в смеси заполнителей сверх этого значения бетонная смесь делается менее подвижной, что объясняется увеличением площади поверхности смеси заполнителей. Подробнее см. в разделе 8.

Повышение подвижности, или снижение водопотребности бетонной смеси, или уменьшение расхода цемента может быть достигнуто применением пластифицирующих добавок. Особенно эффективны суперпластификаторы. Снижение водопотребности бетонной смеси при добавлении СДБ (сульфитно – дрожжевой бражки) приведено в таблице:

Жесткость, с



Подвижность, см


Снижение водопотребности, % при расходе цемента, кг/м3

500

400

300

-----

-----

20…30

30…100

10…12

3…7

-----

-----

15

12

10

8

12

10

8

6

10

8

6

-----



При определении состава бетона в зависимости от заданной подвижности (удобоукладываемости) бетонной смеси устанавливают расход воды. Для этого используют зависимость подвижности бетонной смеси от расхода воды. Ориентировочно расход воды можно определить по графику:



Крупность заполнителя:

1 – 80 мм

2 – 40 мм

3 – 20 мм

4 – 10 мм

Ж 1 – удобоукладываемость по техническому вискозиметру;

Ж 2 - удобоукладываемость по методу Б.Г. Скрамтаева;

Ж 3 - удобоукладываемость по стандартному вискозиметру.


Примечание: 1. Если применяют мелкий песок с водопотребностью свыше 7 %, то

расход воды увеличивают на 5 л на каждый процент увеличения

водопотребности; при применении крупного песка с

водопотребностью ниже 7 %, расход воды уменьшают на 5 л на

каждый процент уменьшения в водопотребности.

2. При применении щебня расход воды увеличивают на 10 л.

3. При применении пуццолановых цементов расход воды

увеличивают на 10…15 л.

4. При расходе цемента свыше 400 кг/м3 расход воды увеличивают на

10 л на каждые 100 кг цемента.

Затем состав бетона проверяют пробным затворением.


7.1. Твердение бетона при нормальных температурах.


Под нормальной температурой хранения бетона считают температуру 15…200 С, при влажности 90…100 %. Рост прочности бетона в этом случае определяется минералогическим составом и тонкостью помола цемента, составом бетона, в первую очередь В/Ц – отношением; химическими добавками. Нарастание прочности ускоряется, если применяются быстротвердеющие цементы, добавки – ускорители твердения, бетоны с низким водоцементным отношением.

Большое значение имеет поддержание нужной влажности в раннем возрасте бетона. Для этого изделия из бетона укрывают полимерной пленкой или применяют другие способы, предохраняющие бетоны от высыхания во избежание замедления процессов гидратации цемента (роста прочности цемента). При быстром высыхании бетона в раннем возрасте возникают также значительные деформации усадки, появляются микротрещины. Исправить структуру созданием благоприятных условий в последующем не удается, поэтому правильный уход за бетоном в раннем возрасте является необходимым условием получения доброкачественного бетона.

Для ориентировочного определения прочности бетона в любом возрасте используют формулу:

Rn = R28 (lgn /lg 28), где

R28 – прочность бетона в возрасте 28 суток,

Lgn – десятичный логарифм возраста бетона в сутках.


Эта формула дает удовлетворительный результаты, начиная с n > 3 для бетонов, приготовленных на рядовом портландцементе средних марок.


По интенсивности нарастания прочности бетона при нормальной температуре цементы можно условно подразделять на 4 типа:


Тип

Характеристика цемента

Коэффициент роста прочности

К7= R7/R28

K 90 = R90/R28

K180 = R180/R28

1

Алюминатный цемент (С3A > 12%)


0,65...0,8


1...1,05


1...1,1

2

Алитовый цемент

(C3A < 8 %)


0,6...0,7


1,05...1,2


1,1...1,3

3

Пуццолановый цемент

Шлакопортландцемент

(шлак – 30…40 %)



0,5…0,6



1,2…1,5



1,3…1,8

4

Белитовый портландцемент, шлакопортландцемент (шлак > 50 %)


0,45…0,51


1,6…1,7


1,85

5

Для сравнения по формуле

Rn = R28(lgn /lg28)



0,58



1,35



1,55


Как видно из таблицы, цементы обеспечивающие более быстрое нарастание прочности бетона в раннем возрасте, резко замедляют прирост прирост прочночти в длительные сроки твердения. Бетоны на цементах 3 и 4 типа, медленно твердеющие в начале, показывают заметный прирост в поздние сроки твердения (к полугодовому возрасту прочность возрастает в 1,5…1,8 раза по сравнению с 28 – суточной).

При изготовлении изделий не всегда удается обеспечить требуемую влажность в течении всего срока твердения бетона. Поэтому при твердении бетона на открытом воздухе будут следующие коэффициенты роста прочности:

для цементов 1 и 2 типа – К90 = 1,05; К 180 = 1,1;

для цементов 3 типа - К90 = 1,05; К 180 = 1,25;

для цементов 4типа - К90 = 1,1; К 180 = 1,3

Способность бетона к длительному твердению можно использовать для экономии цемента. В конструкции, воспринимающие расчетные нагрузки в поздние сроки (> 28 сут.) могут назначаться более длительные сроки (90 или 180 сут.) достижения проектной прочности.

При подборе состава бетона в расчетах используется прочность бетона в возрасте 28 сут. Если проектный возраст бетона назначается 180 сут., то для 4 типа цемента (см. таблицу) расчетная прочность бетона R28 будет составлять 0,54 R180, т.е. 54 % от прочности бетона в проектном возрасте.


7.2. Твердение бетона при повышенных температурах.


Для ускорения твердения бетона широкое распространение получил тепловой способ (пропаривание, электроподогрев): уменьшает сроки твердения в 10…20 раз.

Как известно, нагрев ускоряет химические реакции. Повышение температуры бетона активизирует взаимодействие воды и цемента и ускоряет твердение бетона.

При тепловой обработке бетона происходят сложные физико – химические процессы. Нагрев бетона приводит к его расширению. Образующиеся новообразования цементного камня как бы закрепляют расширившийся объем бетона. При охлаждении бетон сжимается, однако возникшая структура препятствует этому и в бетоне наблюдаются остаточные деформации, т.е. его объем после тепловой обработки оказывается больше, чем первоначальный. Увеличение объема приводит к повышению пористости бетона и понижению его прочности. Кроме того, при прогреве могут возникать микротрещины и другие дефекты, которые незначительно изменяя пористость бетона, могут заметно снизить его прочность.

Возникновение избыточного давления зависит от режима прогрева. Обычно бетон нагревается с поверхности, поэтому и избыточное давление в первую очередь возникает у его поверхности. При медленном нагреве избыточное давление бывает очень небольшим. При очень быстром нагреве избыточное давление резко возрастает, что в ряде случаев может привести к неисправимым дефектам, в частности, к вспучиванию верхней поверхности изделий.

Чем прочнее структура бетона, тем лучше она может сопротивляться внутренним напряжениям, возникающим при его нагреве, особенно вследствие нагрева воды и газообразной фазы. Наибольшие изменения в структуре возникают, если нагрев начинается сразу же после окончания формирования изделий, когда прочность мала и не оказывает противодействие сопротивления расширения составляющих бетона, а температурные деформации ничем не ограничены (пропаривание изделия на поддоне). Если нагрев начинается после того, как бетон схватился и достигнет определенной прочности, то температурные деформации резко уменьшаются, т.к. образовавшаяся структура противодействует расширению воды и газообразной фазы. Разрыхление структуры и остаточные деформации резко уменьшаются, свойства бетона улучшаются.

Для уменьшения деструктивных процессов в бетоне при подъеме температуры применяются следующие приемы:

- тепловлажностная обработка проводится при избыточном давлении, тем самым

внешнее давление уравновешивает внутреннее.

- тепловая обработка в закрытых металлических формах, т.е. ограничивается

свободное тепловое расширение бетона и устраняется внешний массообмен;

- пропаривание с небольшим подъемом температуры, чтобы внутреннее

напряжение не превышало прочности бетона в данное время;

- предварительная выдержка приводит к появлению начальной «критической»

прочности бетона, что способствует сопротивлению бетона к внутренним

напряжениям;

- применение жестких, хорошо уплотненных смесей и все способы ускорения

твердения бетонов в начальный период т.е. ограничение содержания воды,

ускорение роста прочности;

- предварительный разогрев бетонной смеси до формования бетонных изделий;

устраняется температурно-влажностный градиент по сечению изделия, ускоряет

процессы гидратации;

- ограничение температуры нагрева (обычно ниже 800 С), уменьшается

расширение составляющих бетона, особенно газообразной фазы, которая резко

возрастает после 800 С.

При тепловой обработке бетона скорость нарастания прочности достигает наивысших значений в первые часы, затем резко уменьшается, поэтому проводить обработку до получения предельной прочности нецелесообразно. Обычно тепловую обработку заканчивают при 70…80 % прочности бетона от предельных значений. В этом случае обеспечивается достаточно интенсивный рост прочности бетона после обработки и достижения в возрасте 28 сут. заданной марки, а время прогрева сокращается в 2…3 раза по сравнению с тем временем, которое потребовалось бы для получения предельной прочности.

Проектирования состава бетона проводят в предположении, что бетон после пропаривания набирает 70 % марочной прочности. При необходимости получения после пропаривания 100 % прочности следует проектировать состав бетона более высокой марки, что вызывает увеличение расхода цемента.

Предварительная выдержка бетона до тепловой обработки повышает конечную прочность бетона, позволяет применять форсированные режимы, что сокращает длительность тепловой обработки. Обычно для бетонов из подвижных смесей рекомендуется выдержка в течение 3…6 часов, из жестких смесей – не менее 2…3 ч., а из особо жестких – 1…2 ч. Чем выше марка бетона и ниже В/Ц отношение, тем короче предварительная выдержка. Введение добавок – ускорителей твердения сокращает, а поверхностно – активных добавок удлиняет предварительную выдержку. Например, при введении в бетон до 0,2 % СДБ предварительную выдержку увеличивают до 4…6 ч.

Скорость нагрева бетона зависит от состава бетона, вида изделия и других факторов. Она должна быть такой, что бы для тонкостенных изделий скорость подъема температуры не должна превышать 250 в час, для массивных – 200 С/ч. Для изделий из жестких смесей с низким В/Ц (менее 0,45) скорость подъема температуры может составлять 30…350 С/ч, для изделий в закрытых металлических формах – 40…600 С/ч. Получение бетона хорошего качества обеспечивают ступенчатые режимы с прогрессивно возрастающей скоростью. В первом случае за 1…1,5 часа температуру поднимают до 35…400 С, выдерживают изделия при этой температуре в течение 1…2 часа, а затем за 1 час поднимают температуру до температуры изотермического прогрева. Во втором случае в 1 час температуру поднимают до 100 С, за второй час – на 15…200 С, в последующие часы – на 20…300С/час и так до максимальной.

Оптимальной температурой изотермического прогрева для бетона на портландцементе является температура 80…850 С. Дальнейшее повышение температуры не приводит к росту прочности бетона, хотя и может несколько ускорить его твердение в первые часы. При этом замедляется рост прочности после пропаривания: в результате пропаренный в возрасте 28 суток имеет меньшую прочность, чем бетон нормального твердения. Для бетонов на шлакопортландцементе и пуццолановых цементах оптимальной является температура 90...950 С.

Скорость остывания бетона не должна превышать 300 С/ч, выгружать изделия из пропарочной камеры желательно при перепаде температур между поверхностью бетона и окружающей средой не более 400 С, т.к. иначе в изделии могут возникнуть значительные деформации. После тепловой обработки изделия выдерживают в течение 4…6 часов для остывания.

Для получения морозостойких бетонов следует применять более мягкие режимы: увеличивать предварительную выдержку, подъем температуры проводить со скоростью 10…150 С/ч, уменьшать температуру изотермического прогрева до 60…800 С; понижать температуру бетона со скоростью не более 10…150 С/ч. Например, при изготовлении тротуарных плит рекомендуется температура не выше 700 С с предельной скоростью подъема и снижения температуры не более 250 С/час (ГОСТ 17608).


7.3. Твердение бетона при отрицательных температурах.


При пониженной температуре прочность бетона нарастает медленнее, чем при нормальной. При температуре бетона (не путать с температурой окружающей среды) ниже 00 С твердение практически прекращается, если только в бетон не добавлены соли, снижающие точку замерзания воды. Бетон начавший твердеть, а затем замерзший, после оттаивания продолжает твердеть, причем, если он не был поврежден замерзающей водой в самом начале твердения, прочность его постепенно нарастает. Прочность бетона, твердеющего при температурах 5…350 С можно приблизительно определить по таблице (для портландцемента средней марки):


Сроки твердения, сут.

Средняя температура твердения, 0 С

5

10

15

25

35

3

5

7

10

15

28

0,15

0,25

0,35

0,45

0,55

0,8

0,2

0,32

0,44

0,52

0,65

0,92

0,3

0,45

0,6

0,7

0,8

1,0

0,37

0,54

0,7

0,77

0,85

1,05

0,45

0,6

0,72

0,77

0,85

1,05



Замерзание бетона в раннем возрасте влечет за собой значительное понижение его прочности после оттаивания и в процессе дальнейшего твердения по сравнению с нормально твердевшим бетоном. Это объясняется тем, что свежий бетон насыщен водой, которая при замерзании расширяется и разрывает связи между поверхностью заполнителя и слабым цементным камнем. Прочность бетона тем ближе к нормальной, чем позже он был заморожен. Бетон следует предохранять от замерзания до приобретения им минимальной (критической) прочности, которая обеспечивает необходимое сопротивление давлению льда и сохранение в последующем при положительных температурах способности к твердению без значительного ухудшения основных свойств бетона. Минимальная прочность, которую должен приобрести бетон к моменту замерзания представлена в таблице:


Марка бетона

Минимальная прочность

Время выдерживания бетона на портландцементе, при 15…200 С, сут.


в % от R28


кг/см2

М100

М200

М300

М400

М500

50

40

35

30

25

50

70

100

120

125

5…7

3…5

2…2,5

1,5…2

1…2


Примечание: при использовании быстротвердеющего высокопрочного цемента

необходимое время выдерживания сокращается примерно 1,5 раза.

Если к бетону предъявляют высокие требования по водонепроницаемости и морозостойкости, то его следует предохранять от замерзания до достижения марочной прочности, т.к. замораживание при минимальной прочности, не сказываясь заметно на прочности бетона при сжатии, может существенно ухудшить его особые свойства.


При изготовлении бетонных изделий зимой используются два основных способа:

- использование внутреннего запаса тепла бетона;

- дополнительная подача тепла к бетону извне.

Внутренний запас тепла в бетоне создают путем подогревания материалов, составляющих бетонную смесь; кроме того, в твердеющем бетоне тепло выделяется при химической реакции, происходящей между цементом и водой. Обычно подогревают воду до 900 С или заполнители и воду до 500 С. При этом бетонная смесь при выходе из бетоносмесителя должна иметь температуру не более 400 С, так как при более высокой температуре она быстро густеет. При экзотермии цемента тепло выделяется главным образом в первые 3…7 суток твердения. Что бы сохранить тепло используют термоизоляцию (минеральная вата, пенопласт, опилки и т.п.).

Широкое применение получили противоморозные добавки. Они снижают точку замерзания воды и обеспечивают твердение бетона на морозе, хотя и очень медленное. Количество добавок зависит от ожидаемой средней температуры твердения бетона:



Температура твердения бетона, 0 С, до

Содержание добавки в бетоне, в % от массы цемента

NaCl + CaCl

NaNO3

K2 CO3

-5

-10

-15

-20

-25

3+0 или 0+3

3,5+1,5

3,5+4,5

-----

-----

4…6

6…8

8…10

-----

-----

5…6

6…8

8…10

10…12

12…15


Для сохранения удобоукладываемости бетонной смеси с поташом (К2 СО3 ) в нее добавляют сульфитно – спиртовую барду или мылонафт.

Прочность бетона на портландцементе с добавками, твердеющего на морозе, может быть определена ориентировочно по таблице:




Добавки


Температура твердения, 0 С


Относительная прочность бетона, % от R28

7

14

28


Хлористые соли

-5

-10

-15

36

26

15

65

35

25

80

45

35


Поташ

-5

-10

-15

-20

-25

50

30

25

22

20

65

50

40

35

30

75

70

60

55

50


При применении подогретой воды во избежания «заваривания» цемента, т.е. его преждевременного схватывания необходимо соблюдать следующую очередность загрузки материалов в бетоносмеситель: одновременно с заполнителем подают основную часть воды, после нескольких оборотов подают цемент и заливают остальную часть воды в виде концентрированных растворов непосредственно в бетоносмеситель или в воду затворения. Продолжительность перемешивания компонентов бетонной смеси в зимних условиях увеличивают в 1,5 раза по сравнению с летними для получения более однородной смеси.


8.Правила подбора состава бетона.


Подбор состава бетона производят по ГОСТ 27006 «Бетоны. Правила подбора состава».

Подбор состава бетона включает в себя определение номинального состава, расчет и корректировку рабочего состава, расчет рабочих дозировок. Подбор состава бетона должен выполняться лабораторией предприятия – изготовителя по утвержденному заданию, разработанному технологической службой этого предприятия. При отсутствии оных допускается производить подбор состава бетона в центральных лабораториях и в других организациях, имеющих на это право, по утвержденному заданию на подбор состава бетона.

Задание должно содержать:

- нормируемые показатели качества бетона в соответствии с техническими

требованиями стандартов, ТУ или проектной документации;

- показатели качества бетонной смеси, длительность и режимы твердения

бетонной смеси и другие условия производства, принимаемые по

технологической документации, разработанной в соответствии с действующими

стандартами, нормами и правилами;

- показатели однородности прочности бетона всех видов и плотности бетонов, а

также соответствующий им средний уровень прочности и плотности,

планируемый на предстоящий период;

- ограничения по составу бетона и применению материалов для его приготовления,

установленные нормативно – технической и технологической документацией.


Состав бетона следует подбирать исходя из среднего уровня прочности, а для легкого – и плотности бетона. Значения среднего уровня прочности и плотности для подбора состава бетона принимают по ГОСТ 18105 и ГОСТ 27005 с учетом фактической однородности бетона. Для случаев, когда отсутствуют данные о фактической однородности бетона, средний уровень прочности вычисляют по требуемой прочности (ГОСТ 18105) для бетона данного класса или марки при коэффициенте вариации равном 13,5 % для тяжелого и легкого бетонов. Средний уровень плотности в этом случае принимают равным марке бетона по плотности.

Подбор номинального состава бетона производят по следующим этапам:

  1. Выбор и определение характеристик исходных материалов для бетона;

  2. Расчет начального состава;

  3. Расчет дополнительных составов бетона с параметрами, отличающихся от принятых в начальном составе в большую или меньшую сторону;

  4. Изготовление пробных замесов начального и дополнительных составов, отбор проб, испытания бетонной смеси, изготовление образцов и их испытание по всем нормируемым показателям качества;

  5. Обработка полученных результатов с установлением зависимостей, отражающих влияние параметров состава на нормируемые показатели качества бетонной смеси и бетона и предназначенных для назначения номинального, а также назначения и корректировки рабочих составов бетона;

  6. Назначение номинального состава бетона, обеспечивающего получение бетонной смеси и бетона требуемого качества при минимальном расходе вяжущего.

Материалы, применяемые для подбора состава, должны соответствовать требованиям стандартов или ТУ на эти материалы. Активность цемента принимается по его фактической прочности. Допускается активность цемента для расчета состава принимать равной его гарантированной марки.

Начальный состав бетона рассчитывают по фактическим характеристикам исходных материалов в соответствии с методиками, пособиями или рекомендациями НИИ, утвержденных в установленном порядке.

Дополнительные составы рассчитывают при изменении варьируемых показателей в большую или меньшую сторону на 15…30 %. Количество дополнительных составов по каждому параметру должно быть не менее двух.

В качестве варьируемого показателя принимают, как правило, В/Ц отношение, но могут использоваться: доля песка в смеси, расход добавки и т.п.

По результатам проведения пробных замесов и после получения бетонной смеси с нормируемыми характеристиками (удобоукладываемость и т.п.) определяют фактический расход материалов. Для этого бетонную смесь уплотняют по ГОСТ 10181.2 (в мерном цилиндрическом сосуде) и рассчитывают фактический расход материалов на 1 м3 бетона по формуле:


Ц = (плсм. /Sg )*gц ;

П = (плсм. /Sg )*gп;

Щ = (плсм. /Sg )*gщ ;

В = (плсм. /Sg )*gв ;

Где Ц, П,Щ,В – расход соответственно цемента, песка, щебня, и воды, в кг/м3 ;

gц , gп , gщ , gв - масса соответственно цемента, песка, щебня, и воды замесе, кг

плсм. – плотность бетонной смеси, кг/м3;

Sg - суммарная масса всех материалов в замесе


Из всех замесов изготавливают контрольные образцы и определяют прочность. Режим твердения образцов должен соответствовать режиму твердения изделий. По результатам испытаний бетонной смеси и бетона строят график зависимости прочности бетона от основного параметра (обычно В/Ц). По найденному основному параметру проверяют соответствие состава другим нормируемым показателям качества (например плотности, водонепроницаемости, морозостойкости и др.).

При положительных результатах испытаний подобранный состав бетона принимают за номинальный и назначают его рабочим. Назначение нового рабочего состава производят, если по данным входного контроля установлено изменение качества поступивших материалов на:

- 25 кг/см2 - фактической прочности цемента;

- 1,5 % - нормальной густоты цементного теста;

- 1,5 % - содержание илистых, глинистых и пылевидных частиц;

- 50 кг/м3 – насыпной плотности пористого заполнителя.

Корректировку рабочего состава производят, если по данным входного контроля качества заполнителей и операционного контроля производства установлено изменение качества материалов или бетонной смеси более чем на:

- 2 % содержание песка в щебне или щебня в песке;

- 0,5 % - влажности заполнителей;

- 5 с – жесткости бетонной смеси;

а также, если:

- фактическая прочность бетона ниже требуемой или выше верхней предупредительной границы по ГОСТ 18105;

- фактическая плотность легкого бетона выше требуемой по ГОСТ 27005.


Назначение и корректировку рабочих составов производят с учетом зависимостей между параметрами состава бетона и свойствами бетона и бетонной смеси, установленными при подборе номинального состава.

Дозировки материалов на замес (на объем смесителя) (цемента, заполнителей, воды и добавки) рассчитывают по формуле:


Di = V * Pi , где

Di – доза i – того материала по массе, кг;

Pi – расход i – того материала в рабочем объеме смеси по массе, кг/м3 ;

V – объем замеса, м3 .

Допускается дозировки как по массе, так и по объему.


8.1. Проектирование состава тяжелого бетона.


Проектирование состава бетона проводится по расчетно-экспериментальному методу, предлагаемому «Руководством по проектированию составов тяжелого бетона» (М., Стройиздат, 1979 г.).

Для расчета состава тяжелого бетона необходимо иметь следующие данные: заданную марку бетона Rб, требуемую укладываемость бетонной смеси, определяемую осадкой конуса (ОК, см), либо жесткостью (Ж,с), а также характеристику исходных материалов – вид и активность цемента Rц , насыпную плотность составляющих: цемента, песка, щебня (гравия) и их истинные плотности, пустотность щебня или гравия, наибольшую крупность их зерен и влажность заполнителей.

Состав бетона для пробных замесов рассчитывают в следующей последовательности: вычисляют В/Ц отношение, расход воды, расход цемента, после чего определяют расход крупного и мелкого заполнителя на 1 м3 бетонной смеси.

Водоцементное отношение В/Ц вычисляют исходя из требуемой марки бетона, активности цемента и с учетом вида и качества составляющих по следующим формулам:

Для бетонов с водоцементным отношением В/Ц > = 0,4

В/Ц = A * RЦ /(Rб + 0,5 А * RЦ )

Для бетонов с водоцементным отношением В/Ц < 0,4

В/Ц = A1 * Rц /(Rб – 0,5 * A1 * RЦ ), где

Rб – марка бетона, кг/см2

Rц – активность цемента, кг/см2

А и А1 – коэффициенты, учитывающие качество материалов, принимаются по таблице:

Качество заполнителей и цемента

А

А1

Высококачественные

Рядовые

Пониженного качества

0,65

0,6

0,55

0,43

0,4

0,37



Примечание:

  1. К высококачественным материалам относятся щебень из плотных горных пород высокой прочности, песок оптимальной крупности и портландцемент высокой активности без добавок или с минимальным количеством добавок, заполнители должны быть чистые и фракционные.

  2. К рядовым материалам относятся заполнители среднего качества, в т.ч. гравий, портландцемент средней активности или высокомарочный шлакопортландцемент.

  3. К материалам пониженного качества относятся заполнители низкой прочности, мелкие пески, цемент низкой активности.


Расход воды (водопотребность), л/м3 , ориентировочно определяют исходя из заданной удобоукладываемости бетонной смеси по таблице, которая составлена с учетом вида и крупности зерен заполнителя:


Жесткость стандартн., сек



ОК, см

Расход воды, л/м3 при крупности, мм на 1 м3 бетона

гравия

щебня

10

20

40

70

10

20

40

70

31

30…21

20…11

10…5

---

---

---

---

1…4

5…9

10…15

12…16

150

160

165

175

190

200

215

225

135

145

150

160

175

185

205

220

125

130

135

145

160

170

190

205

120

125

130

140

155

165

180

195

160

170

175

185

200

210

225

235

150

160

165

175

190

200

215

230

135

145

150

160

175

185

200

215

130

140

145

155

170

180

190

205

Примечание: Таблица составлена для цемента с нормальной густотой теста 26…28 %

и песка Мкр = 2.


При изменении нормальной густоты цементного теста на каждый процент в меньшую сторону расход воды следует уменьшать на 3…5 л/м3 , в большую сторону – увеличивать на то же значение. В случае изменения модуля крупности песка в меньшую сторону на каждые 0,5 его значения – необходимо увеличивать, а в большую сторону – уменьшать расход воды на 3…5 л/м3 .

Если применяют песок с водопотребностью свыше 7 %, то расход воды увеличивают на 5 л. на каждый процент увеличения водопотребности, если ниже 7% - то уменьшают на 5 л. за каждый процент. При расходе цемента свыше 400 кг расход воды увеличивают на 100 л. на каждые 100 кг. цемента.

Водопотребность песка и щебня можно посчитать по методике, предложенной в (1, стр.42).

По расходу воды определяется расход цемента:

Ц = В / (В/Ц)

Если расход цемента на 1 м3 бетона снижается меньше минимально допустимого (см. таблицу), то из условия получения плотного нерасслаиваемого бетона расход цемента увеличивают до нормы или вводят тонкомолотую добавку:




Смесь

Минимальный расход цемента, кг/м3 , при крупн. запол.

10

20

40

70

Особо жесткая (Ж>20c)

Жесткая (Ж=10…20с)

Малоподвижная (Ж=5…10)

Подвижная (ОК=1…10см)

Очень подвижная (ОК=10…16см)

Литая (ОК>16cм)

160

180

200

220

240

250

150

160

180

200

220

230

140

150

160

180

210

200

130

140

150

160

180

190


Примечание: жесткость указана по стандартному вискозиметру.


В качестве тонкомолотых добавок рекомендуется использовать молотую золу, молотый кварцевый песок, известняковую муку и др.

Для экономичного расходования цемента необходимо, что бы его марка превышала заданную марку бетона (см. гл. 2). Расход заполнителей (песка, щебня или гравия), кг на м3 бетона вычисляют исходя из двух условий:


- сумма абсолютных объемов всех компонентов бетона равна 1 м3 уплотненной бетонной смеси, т.е.:

(Ц/плц ) + (В/плв ) + (П/плп ) + (Щили(Г)/плщ(г) ) = 1 (А)


- цементно – песчаный раствор заполняет пустоты в крупном заполнителе с некоторой раздвижкой зерен, т.е.:

(Ц/плц) + (В/плв ) + (П/плп ) = VПЩ(Г) * Q * (Щ/плПЩ(Г) ) (Б)

где Q – коэффициент раздвижки зерен щебня (гравия).

Коэффициент раздвижки зерен щебня (гравия) принимается по таблице в зависимости от расхода цемента на 1 м3 бетонной смеси и В/Ц отношения:



Расход цемента, кг/м3

Оптимальное значения коэфф. Q при В/Ц

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

250

300

350

400

500

---

---

1,32

1,4

1,5

---

1,3

1,38

1,46

1,56

1,26

1,36

1,44

---

---

1,32

1,42

---

---

---

1,38

---

---

---

---



Примечание:

  1. При других значениях Ц и В/Ц коэффициент Q находят интерполяцией

  2. Значения коэффициента Q даны при водопотребности песка равном 7%; если водопотребность используемого мелкого песка более 7 %, коэффициент Q уменьшают на 0,03 на каждый процент увеличения водопотребности, если водопотребность крупного песка менее 7 %, коэффициент Q увеличивается на 0,03 на каждый процент уменьшения водопотребности песка.

Для жестких бетонных смесей при расходе цемента менее 400 кг/м3 коэффициент Q следует принимать 1,05…1,15 (в среднем 1,1). Меньшее значение – 1,05 принимается в случае использования мелких песков.

Решая совместно уравнения Аи Б, находят формулу для определения расхода щебня (гравия) в кг на 1 м3 бетона:


Щ(г) = 1/[(Q*Vпщ(г))/плпщ(г) ) + (1/плщ(г) )]


После определения расхода щебня (гравия) рассчитывают расход песка, кг,/м3 :


П = [1 – (Ц/плц + В/плв + Щ(Г)/плщ(г) )] плп


После выполнения расчета состава бетона готовят пробный замес и определяют его подвижность или жесткость. Если бетонная смесь получилась менее подвижной, чем требуется, то увеличивают количество цемента порциями по 10 % первоначального и добавляют в соответствии с В/Ц необходимое количество воды. В том случае, когда подвижность смеси получилась более требуемой, добавляют небольшими порциями песок и крупный заполнитель, сохраняя соотношение их постоянным.

Для уточнения состава бетона рекомендуется готовить по два пробных замеса при изменении В/Ц на 15...30 % в большую сторону и соответственно два замеса – в меньшую сторону. Для этих четырех дополнительных составов производят расчет аналогично приведенному выше. Затем из бетонных смесей каждого замеса изготавливают по три контрольных образца, которые испытывают на сжатие через 28 сут. нормального твердения. По результатам испытаний строят график Rб = f( В/Ц), по которому выбирают В/Ц, обеспечивающее получение бетона заданной марки.


nochnoj-avtobus-afisha-putevoditel-helsinki-01-pojmaj-menya-esli-smozhesh.html
nochnoj-vizit-vstrecha-s-neorganicheskim-sushestvom-ognennogo-tipa-kniga-posvyashena-samomu-volnuyushemu-i-zahvativayushemu.html
nochyu-ya-neozhidanno-prosnulsya-yalezhal-v-palatke-zakinuv-ruki-za-golovu-udivlyayas-tomu-chto-golova-legko-i-chetko-rabotaet.html
noel-cigulskaya-tatyana-fyodorovna-stress-ego-priroda-i-preodolenie.html
nogo-proektirovaniya-voprosi-dlya-povtoreniya-i-prakticheskie-zadaniya.html
noj-celevoj-programmi-issledovaniya-i-razrabotki-po-prioritetnim-napravleniyam-razvitiya-nauchno-tehnologicheskogo-kompleksa-rossii-na-2007-2012-godi-1-stranica-9.html
  • shkola.largereferat.info/osnovopolozhniki-promishlennoj-sistemotehniki-chast-2.html
  • vospitanie.largereferat.info/zaklyuchenie-m-norbekov-yu-hvan.html
  • lecture.largereferat.info/allergii-vizivaemie-plesenyu-kniga-kotoruyu-vi-derzhite-v-rukah-i-prednaznachena-dlya-togo-chtobi.html
  • lektsiya.largereferat.info/problema-somalijskogo-piratstva-v-sovremennom-sudohodstve-i-vozmozhnie-sposobi-eyo-resheniya.html
  • occupation.largereferat.info/nash-hejnkel-kniga-polet-k-solncu.html
  • predmet.largereferat.info/sovremennie-puti-razvitiya-interfejsov-i-aksessuarov-uchebnoe-posobie-dlya-uchashihsya-pedagogicheskih-specialnostej.html
  • holiday.largereferat.info/na-urale-pri-pozhare-v-chastnom-dome-propala-4-letnyaya-devochka-internet-resurs-uralwebru-06122011.html
  • uchenik.largereferat.info/gazeta-rossijskaya-gazeta-23092010-gazeta-gudok-200910-modnij-prigovor.html
  • urok.largereferat.info/poyasnitelnaya-zapiska-opd-09-patologicheskaya-anatomiya-i-patologicheskaya-fiziologiya-dlya-obrazovatelnih-uchrezhdenij-realizuyushih-obrazovatelnie-programmi-spo-uglublennoj-podgotovki.html
  • tasks.largereferat.info/3-puti-sovershenstvovaniya-upravleniya-mestnimi-byudzhetami-mesto-municipalnih-byudzhetov-v-sisteme-territorialnih-finansov.html
  • abstract.largereferat.info/1-kolichestvo-informacii-kodirovanie-informacii-urok-kolichestvo-informacii-kak-mera-umensheniya-neopredelennosti-znanij.html
  • pisat.largereferat.info/tablica-18-obobshennie-pokazateli-i-soderzhaniya-vrednih-himicheskih-veshestv-1.html
  • doklad.largereferat.info/udk-336222765-metodologiya-ocenki-effektivnosti-investicij-v-neftedobiche-n-n-karnauhov-redakcionnaya-kollegiya.html
  • write.largereferat.info/glava-viii-razvitie-vooruzhennih-sil-sssr-v-mezhvoennij-period-voennaya-istoriya-uchebnik.html
  • teacher.largereferat.info/god-rozhdeniya-1948-otkritoe-akcionernoe-obshestvo-obedinennie-mashinostroitelnie-zavodi-gruppa-uralmash-izhora.html
  • doklad.largereferat.info/usovershenstvovannaya-malogabaritnaya-apparatura-impulsnogo-nejtronnogo-karotazha-diametrom-42-mm-ign-ps42.html
  • otsenki.largereferat.info/sintez-i-postroenie-sistemi-upravleniya-dinamicheskimi-obektami.html
  • literature.largereferat.info/blagodarnosti-zadumajtes-na-mgnovenie-i-predstavte-sebe-dvadcatoe-stoletie-kak-simfoniyu-garmonicheskoe-sochetanie.html
  • universitet.largereferat.info/tema-7-borba-za-auditoriyu-v-usloviyah-fragmentirovannogo-multimedijnogo-rinka-realizaciya-strategij-mediakompanij-na-auditornom-rinke.html
  • znaniya.largereferat.info/psihrometri-10-kontrolno-izmeritelnie-pribori.html
  • nauka.largereferat.info/ust-kanskaya-peshera-otchet-ovodno-turisticheskom-pohode-iv-u-k-s-po-r-chuya-gornij-altaj-sovershennom-s-08-po-11-08-2007g.html
  • shkola.largereferat.info/tipi-organizacij.html
  • control.largereferat.info/chetvertaya-sessiya-zheneva-16-20-noyabrya-2009-g-stranica-4.html
  • exchangerate.largereferat.info/kult-lichnosti-yurij-muhin.html
  • largereferat.info/zashita-informacii-v-ekonomicheskih-informacionnih-sistemah-eis.html
  • composition.largereferat.info/polozhenie-ob-upolnomochennom-doverennom-lice-po-ohrane-truda-informacionnij-byulleten-7-moskva-aprel-2004-g.html
  • reading.largereferat.info/kraevaya-celevaya-programma-gosudarstvennaya-podderzhka-razvitiya-municipalnoj-sistemi-doshkolnogo-obrazovaniya-v-habarovskom-krae-v-2011-2013-gg.html
  • learn.largereferat.info/glava-viii-torgovij-dom-dombi-i-sin-torgovlya-optom-v-roznicu-i-na-eksport.html
  • lektsiya.largereferat.info/programma-itogovoj-gosudarstvennoj-attestacii-vipusknikov-specialnosti-100201-turizm.html
  • education.largereferat.info/16-enciklopediya-bernard-verber.html
  • prepodavatel.largereferat.info/tobolskij-manuskript-gustava-blidstryoma-v-kontekste-yavlenij-instrumentalnogo-iskusstva-shvecii-i-rossii-vtoroj-polovini-xvii-pervoj-polovini-xviii-vekov.html
  • reading.largereferat.info/koncepciya-i-mehanizmi-realizacii-gosudarstvenno-chastnogo-partnerstva-solovev-m-m-zhalkubaeva-k-g.html
  • institut.largereferat.info/statisticheskaya-otchetnost-plan-raboti-upravleniya-obrazovaniya-starooskolskogo-gorodskogo-okruga-na-2010-god.html
  • laboratornaya.largereferat.info/rabochaya-programma-po-discipline-materialovedenie-dlya-specialnosti-100101-servis-god-nabora.html
  • kolledzh.largereferat.info/93-materialno-tehnicheskoe-i-informacionnoe-obespechenie-disciplini-uchebno-metodicheskij-kompleks-dlya-specialnosti.html
  • © LargeReferat.info
    Мобильный рефератник - для мобильных людей.